月別アーカイブ: 2026年1月

皆さんこんにちは！
株式会社飛建興業、更新担当の中西です。

 

宅配・EC時代のラストワンマイル攻略

 

ECの拡大で、「最後の100m」が品質の決定打になりました。時間指定・不在・置き配・防犯・再配抑制……相反する要求をどうさばくか。本稿では、宅配現場で成果が出た手法を、明日から実践できる粒度でお届けします。🚀

 

1. 不在率を下げる“5つの手”🖐️
1) 事前通知：前日夕方＆配達前30分の2段階SMS。再配予約リンクを添える。
2) 時間帯の自己選択：午前/14–16/16–18/19–21などの粗い枠＋当日朝の狭窄（例：16–18→16:30–17:30）
3) 置き配ルールの事前同意：共用部・玄関前・宅配BOX・管理人預けの優先順位をお客様が選べるように。
4) 近隣預け：店舗・管理室・宅配ロッカー。地図上に表示して選べるようにする。
5) 地図メモ：オートロック暗証・インターホン表記・エレベータサイズなどを現場から蓄積。

 

置き配同意の文面テンプレ📱
いつもご利用ありがとうございます。次回以降の配達をスムーズにするため、置き配場所の事前同意をお願いします。候補：①玄関前 ②宅配BOX ③管理人預け ④指定場所（備考）。盗難・汚損時の補償範囲は約款に準じます。

 

2. 安全・コンプライアンスとの両立 🛡️
• 写真撮影は表札や室内を映さない構図で。人物が写った場合はぼかし。
• エレベータの同乗禁止エリアでは階段搬送の人員見積を事前に。
• 深夜帯は静音搬送（台車の静音キャスター・ドアクッション）と防犯着（反射・身分証明）を徹底。

 

3. ルート設計の“街の読み方”🗺️
• ポスト密度・宅配BOX普及率・坂道/階段比率でエリアを細分化。自転車＋軽貨物＋徒歩を組み合わせる。
• S字ルートとコの字ルートを建物群で使い分け、折返しゼロを目指す。
• 集合住宅はフロア一括で回る（※上下移動をまとめる）。

 

4. 荷姿とツールでスピードを上げる ⚙️
• サイズ別の車内ラックで扉開放→取り出し→扉閉の一連を10秒以内に。
• ハンディの“誤配ガード”（部屋番号読み上げ・バーコード照合）をON。
• 雨天は撥水袋＋滑り止め付き台車で破損と転倒を防ぐ。☔

 

5. ヒヤリハットの“宅配版”🧯
• 犬・ペット：玄関内には踏み入れない。逃走・噛傷リスク。
• 段差・ぬれ床：滑りやすい玄関マット。片足先行→体重移動で安全確保。
• オートロック連続入館：居住者に付いて入らない。防犯ルール遵守。

 

6. 現場テンプレ 🧰
• 到着前通知：「◯◯便です。◯時◯分頃到着予定。置き配可否と場所をご指定ください。」
• 不在票（短文）：「配達に伺いましたがご不在でした。アプリ/URLから再配日時をご指定ください。置き配の事前同意も可能です。」
• 紛失対応：「置き配品が見当たらない場合、アプリの『未着申請』からご連絡ください。写真・場所・時間の記録を確認し、補償のご案内をいたします。」

 

7. KPIとダッシュボード 📊
• 一次配達成功率（時間帯別・建物種別）
• 再配率／置き配採用率
• 平均滞在時間（建物種別）
• 誤配率（誤戸・誤棟）

 

8. チーム運用のコツ 👥
• 朝礼3分：事故情報・工事・天候・不審者情報の共有。
• 地図メモ賞：役立つメモを投稿したドライバーを週次表彰し、ナレッジを循環。
• 新人シャドー：最初の3日間は同伴配達で“建物のクセ”を伝授。

 

9. ケーススタディ 🎬
ケース：あるタワマンで再配率30%→12%に – 施策：①前日SMS＋当日30分前通知 ②置き配場所の事前登録 ③管理室預けを許可 ④地図メモでエントランス導線とEV停止階を共有。 – 結果：一次成功率↑、平均滞在時間▲20%、クレーム▲35%。

 

まとめ
ラストワンマイルは顧客体験×安全×効率の合わせ技。通知・選択・地図メモの3本柱で不在を減らし、荷姿・導線・ツールで1配当たりの“秒”を削りましょう。次回は温度管理（冷蔵・冷凍・定温）のツボを掘り下げます。❄️🍎

 

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次回予告： 「温度管理（冷蔵・冷凍・定温）のツボ」——温度帯ごとの積み方、ドア開閉ルール、温度記録、コールドチェーンの“切らない”設計を具体化します。🌡️

 

 

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倉庫・荷主との連携マナーと現場改善

 

「運ぶ」だけが運送の仕事ではありません。“受ける側”と“渡す側”の手際が良くなるほど、同じ台数・同じ人員でも成果が上がります。本稿では、倉庫・荷主との連携におけるマナーと、待機を減らし品質とスピードを両立させる現場改善の型をまとめます。🧭

 

1. 受付から退場まで——“一本の線”で考える
①受付（チェックイン）→②ヤード待機→③バース着車→④荷役→⑤書類確認→⑥退場。この流れを1本の線として設計し、詰まりやすい場所を特定します。 – 受付：必要書類（納品書・積載明細・危険物票・温度記録）の不足が遅延の大半。前日16時までの事前送付と受付到着前の再送テンプレで漏れをゼロに。📩 – ヤード：車番・到着順・積載内容をデジタル掲示。呼出の見える化でイライラ軽減。 – バース：バースの属性（歩行者交錯／フォーク／ゲートリフター）をラベル化し、荷姿に合うバースに自動割当。

 

2. ドライバーの“倉庫内マナー10箇条”📝
1) 指示系統は受付→現場担当→指示札の順に従う。勝手移動禁止。
2) 速度5km/h以下、徐行優先。歩行者最優先。
3) エンジン停止・輪止め・サイドブレーキ・ドア全開禁止（フォーク干渉防止）。
4) タバコ・火気厳禁区域の徹底。電子タバコも含む。
5) 撮影禁止の確認。必要写真は許可範囲で。
6) PPE（ヘルメット・安全靴・反射ベスト）着用。
7) 指差呼称：「右良し、左良し、後方良し」バック誘導は停止合図を優先。
8) 荷役中のスマホ操作禁止。📵
9) 声かけ：「フォークさん通ります」「ベルト外します」——短い一言が事故を減らす。
10) 清掃・原状回復：抜け毛布・切れ端・PPバンドや端材は置きっぱなしゼロ。

 

3. 待機削減の三種の神器 ⏱️
• バース予約（アポイント）：時間窓と荷姿・所要時間を事前申告。ピークを平準化。
• 事前情報（ASN）：品目／数量／パレット数／荷姿／車両属性（ゲート有無）。受付作業を30秒化。
• ヤードガイド：車番表示＋矢印で迷いゼロ。音声案内やSMSリンクも有効。
事前連絡テンプレ（そのまま使える）📱
件名：明日◯/◯ 納品（◯◯社）事前連絡／車番◯◯
本日お世話になります。◯◯運送の△△です。明日◯:◯着の納品に関し、以下の通り事前共有いたします。 ・品目／数量：◯◯×◯パレット（総重量◯kg） ・荷姿：段ボール／木枠／長尺3m ・車両：2tゲート車／台車可 ・必要時間見込：30分（検品含む） ・注意事項：オートロックあり、搬入口B、エレベータW1100×D1300×H2100 変更等ございましたらご指示ください。

 

4. 受入側が喜ぶ“荷姿・表示の工夫”🎯
• ラベル：品名・行先・数量・バーコード。扉側から読める向きに統一。
• パレット：差込方向統一・はみ出しゼロ。ストレッチの巻き終わりを内側へ。
• 先入先出（FIFO）：製造日・ロットを一面に集約。ピッキングが半分の時間に。

 

5. 返品・逆流（リバース）を設計に入れる 🔁
• 返品動線を通常動線と交差させない。入口と出口を切り分ける。
• 原因コード（破損／期限切れ／誤送／受入拒否）で次の打ち手が変わる。コードが曖昧だと改善できない。
• 資材回収（パレット・通い箱・保冷剤）は回収伝票で「数・状態」を記録。紛失・破損を可視化。

 

6. KPIと可視化 📊
• 受付からバース着車までの平均待機（分）
• 1バースあたり処理件数／平均処理時間
• 書類不備率／ASN未送率
• 返品率（原因コード別）

 

7. 小さな改善の積み上げ（カイゼン）🧰
• フォークと歩行者の交錯地帯にカラーチョークとミラー。
• 検品テーブルの高さ統一で腰痛減→作業速度↑。
• 台車のホイール清掃日を決め、床の黒筋を減らす。

 

まとめ
倉庫・荷主との関係は“気持ちよく回る導線”の設計勝負。バース予約×ASN×ヤードガイドの三点で待機を削り、表示・荷姿・マナーで安全と品質を底上げしましょう。次回は宅配・EC時代のラストワンマイル攻略です。📦

 

 

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配送計画とルーティング最適化（手作業からGISまで）

 

「同じ台数なのに、あの班は早く終わる」——その差は計画にあります。本稿では、紙とホワイトボードでの段取りから、Excelでの簡易最適化、さらにGIS・アルゴリズム（VRP）まで、“明日から上手くなる”実践手順をお届けします。💪

 

1. まずは目的を1枚に ✍️
配送計画のゴールは約束時間の遵守と総コストの最小化。次のKPIを設定し、トレードオフを明確に： – 定時率（時間窓遵守）⏱️ – 総走行距離／空走比🛣️ – 車両稼働率・積載率📦 – ドライバー負荷の平準化（労務遵守）🧑‍✈️

 

2. 手作業での“勝ち筋” 🗒️
• 地図にピン＋手書きクラスタ：地理的にまとまりを作る（川・幹線道路で分割）。
• 時間帯の壁を先に置く：午前縛り／午後縛り／午前NGなど制約先行でルート骨格を決める。
• 開店前搬入・大型不可道路など通行制約を赤マーカーで明示。
• S字・円環型でムダな折返しを減らす。🌀

 

3. Excelでできる“簡易最適化” 📑
• 距離行列（拠点×配送先）を作り、最近隣法で初期ルートを作成→2-opt（2点入替）で折返し削減。
• 時間窓は「到着最早／最遅」を入れ、違反にペナルティ点を付与。総コスト＝距離＋ペナルティで最小を目指す。
• 積載制約は総重量・容積をカラム化。満載80～90%を目安に、波動時は10%空きを残すと遅延が減る。

 

4. GISを使うと何が変わる？ 🧭
• 正確な移動時間（実勢交通）でETA精度が上がる。
• ジオコーディングで住所の誤りを補正。地図メモ（搬入口・台車可否）を共有レイヤで蓄積。
• 可視化により、検品場所の偏りや遠回りが一目で分かる。📍

 

5. VRP（車両巡回問題）を“現場語”にする 🤖
• CVRP：容量制約ありのルート最適化。
• VRPTW：時間窓制約あり。開店前納品や予約時間はこれ。
• PDVRP：集荷と配送が混在（引取便）。
• MDVRP：複数デポから出発。広域網で有効。
現場の勘×アルゴリズムの合わせ技が最強。アルゴリズムが出した“机上のベスト”を、車両幅・高さ・斜線規制・踏切など現実制約で整形するのが配車の腕。🧠

 

6. よくある失敗 → リカバリ術 🧯
• 時間窓違反が連発：原因は積込時間の見積もりが甘いことが多い。現場実測（ストップウォッチ）で平均＋分散をパラメータ化。
• 昼の渋滞で消化が遅い：昼休みを渋滞エリア直前に設定し、ピークを避けて突入。
• 再配が積み上がる：予約制の再配枠＋前日SMS。マンションはオートロック情報を地図メモに蓄積。
• 積載率は高いのに走行距離が伸びる：ゾーニングが粗い。幹線・河川で自然な境界を引き直す。

 

7. ダイナミック（当日）計画の基本 ⚡
• 遅延・不在のイベントを配車に即時共有→順序入替・他車振替で全体最適。個別最適は禁物。
• 基幹便（幹線）は守り、末端便を柔軟に。
• ヒヤリ地点（見通し悪い交差点・工事）は迂回テンプレを準備。

 

8. 労務・安全と計画の接続 🧑‍⚖️
• 連続運転時間・休息義務を計画段階で満たすように。“守れない計画”は事故の温床。
• 夜間便は仮眠場所・照明・防犯も計画に組み込む。🌙

 

9. ダッシュボードと日次ふりかえり 📈
• KPI：定時率／距離／空走比／積載率／再配率／稼働率。日次で赤黄緑の信号化。
• 原因分類：自責（積込・ルート・車両）と他責（受入遅延・渋滞・天候）を分け、打ち手を端的に。
• ベストルート集：成功パターンを地図キャプチャ＋手順でナレッジ化。🗂️

 

10. すぐ使える“現場キット” 🧰
• 配送カード：行先／時間窓／搬入口／台車可否／エレベータサイズ／連絡先。
• 地図メモ：オートロック暗証／宅配BOX／停車可否／注意点（段差・高さ制限）。
• プランBテンプレ：「不在→置き配」「時間超過→順序入替」「積み残し→翌便頭出し」。

 

11. まとめ ✅
配送計画は現場の知見をデータ化し、型化して磨き続ける営み。紙とExcelから始め、GISと簡易アルゴリズムを足せば、定時率↑／距離↓／疲労↓が同時に叶います。次回は倉庫・荷主との連携マナーと現場改善。受入側と“気持ちよく回る”仕組みを作ります。🤝

 

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次回予告： 「倉庫・荷主との連携マナーと現場改善」——受付・ヤード・バース運用、待機削減、先入先出、返品動線、連絡テンプレまで徹底解説。🧭

 

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積載・荷締め・養生のコツ

 

「丁寧に積んだはずなのに、到着したら箱がつぶれていた」「急ブレーキで荷崩れした」——原因の9割は、物理の“基本”と“型”が崩れていることにあります。今回は、現場で今日から使える積載・荷締め・養生の勘どころを、図解イメージが浮かぶように言語化します。

 

1. 物理の超基礎：摩擦・重心・ベクトル ✍️
• 摩擦（μ）×荷重（W）＝抵抗力。μ＝0.6のノンスリップマットを使えば、1tの荷物に約600kgfの滑り抵抗。ベルトの本数を決める前に、床面を“滑らせない”工夫が一番効く。
• 重心が高いほど、横力に弱い。重い→下、軽い→上は鉄則。長尺物は支点（荷台接点）からの跳ねを意識して中間支持を追加。
• ベクトル（合力）：ベルトを真上から掛けると押さえ込み（ダウンフォース）は稼げるが前後抑止は弱い。対角掛けで前後左右の合力を作る。

 

2. 積付けの“型”——まずはレゴのように組む
1. 基礎（ベース）：床面はノンスリップマット、角材で段差をなくす。パレットは差込方向を統一。
2. 壁（サイド）：重い箱で壁を作り、空間にスキマを残さない。すき間は充填材・エアバッグで埋める。
3. 屋根（トップ）：fragile（ワレモノ）は最上段の中央へ。天面はフラットにしてベルト圧が均等になるよう整える。
4. 固定（ラッシング）：最低2本、前後対角。長尺・丸物はチョックとコーナーガード必須。
コツ：積む前に「積付け図（上面図・側面図）」を紙でもホワイトボードでも良いので30秒で描く。扉側から出ていく順番に、行先ラベルを大きく貼ると誤配送が激減します。

 

3. ラッシングの選び方と角度
• 上締め（オーバー・ザ・トップ）：箱物やパレットに有効。ダウンフォース増で滑りに強いが、変形に注意。fragileはベルト下に板を入れ面圧を分散。
• 直接締結（ダイレクト）：重機・長尺物。前後左右の引きでガッチリ固定。アンカー（フック位置）の耐荷重を必ず確認。
• 角度：ベルト角度が浅すぎる（水平に近い）とダウンフォースが弱い。30～60度が目安。角度が取れない時は添え板・ブリッジで高さを稼ぐ。
代表的なミス→対策
• ベルトが角で切れた → コーナーガード・保護スリーブを必ず。
• ラチェットのギヤ欠け → 砂・埃をエアブロー、潤滑。寿命管理（使用回数・年数）を台帳化。
• フック外れ → 開口向きを内側へ。アイボルト側は二重確認。

 

4. 荷姿別のポイント
• 長尺物（鋼材・木材）：3点支持が基本。中間での跳ねを抑えるため上部からの下押えと端部の横ずれ防止を併用。
• 丸物（ロール・ドラム）：チョック＋対角締結。ロールは回転方向へのずれを警戒。床にゴム板を敷くと効果大。
• 精密機器：バネ下の振動を嫌うため、空気タイヤ台車／緩衝材で床から絶縁。上締め禁止の場合あり、取説の吊り・固定指示に従う。
• 液体容器：スロッシング（液揺れ）で挙動が変わる。満タン or できるだけ空。中途半端はNG。
• 食品・生鮮：通気を確保。保冷車は冷気の流れをふさがない積み方に。️

 

5. 養生（プロテクション）の勘どころ ️
• 防水シート：雨天は屋根→側面→床の順で覆い、水の逃げ道を作る（下に溜めない）。
• 角当て・エッジ保護：段ボールのつぶれ防止に即効。L字の樹脂が使いやすい。
• キズ防止毛布：繊維の抜け落ちに注意。透明フィルム→毛布→ベルトの順だと箱が汚れにくい。

 

6. 本数の考え方（ざっくり設計）
• 1本のベルトの許容荷重（LC）を確認し、想定横力（急制動・旋回）に対して安全率1.5～2で計算。迷ったら1本足すのが正解。
• 左右対称を守る。左右非対称は挙動が読めず危険。

 

7. 点検と再締め
• 走行5～10km後に初期なじみで緩む。最初のPA/SAで再締めを習慣化。
• 雨天・振動路（未舗装）は緩みやすい。チェックタイミング増で対策。

 

8. すぐ使える現場テンプレ ✍️
• 積付け図フォーマット：行先／積付け順／重量／fragile／固定方法（上締め/直締め）／ベルト本数／使用保護材。
• 養生チェック：防水→角当て→保護毛布→ベルト保護→シート固定（風下から）→外観写真。
• 再締め記録：出発時刻／再締め時刻・場所／増し締め本数／異常の有無。

 

9. ケーススタディ
ケースA：急制動でパレットが10cm前進 – 原因：床が滑りやすく、上締めのみ。 – 対策：ノンスリップマット＋対角直締めに変更。角当てを入れて面圧分散。
ケースB：角潰れクレーム多発 – 原因：ベルトが箱の角1点集中。 – 対策：添え板＋L字保護＋面での押さえ。ベルトのテンション分布を確認。

 

10. まとめ ✅
積載・荷締め・養生は「滑らせない・揺らさない・尖らせない」の3原則。床（摩擦）×配置（重心）×固定（合力）を型で回せば、破損とヒヤリは劇的に減ります。次回は配送計画とルーティング最適化。紙とExcelから始め、GIS・アルゴリズムまでを“現場語”で解説します。️

 

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